問題解決事例|半導体・精密機器工場事例

事例10:今使っている袋式ナット継手はホースが挿入しづらく作業効率が悪い

問題点

工場内の水を搬送するホースにトヨロンホースと、継手には他社製袋
ナット式継手を使用。もともと竹の子継手にバンドでは、作業の標準や
漏れ・抜けの面で信用できないのでその継手を使っており、ホースが挿入しづらく作業性が悪いという不満があるものの仕方なく使っていた。

事例10:今使っている袋式ナット継手はホースが挿入しづらく作業効率が悪い
安心!ホースの配管の解決事例

袋ナット式継手でありながら、容易に取り付けできるいうことでトヨコネクタを実際に
試してみた。ホース挿入が容易で取り付け時間を大幅に短縮でき、ホースと同じメーカーが
作った継手という信頼性から採用を決定した。

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事例11:原料の配管詰まりが発生するようになり、掃除が大変めんどう

問題点

半導体の部品を製造している工場で、プラスチック材料の搬送用に
セラミック配管を使っているが、材料の搬送中に配管詰まりが
最近発生するようになってきた。そのため、配管のそうじも頻繁に
行わなければなくなり、その作業が大変面倒で手間がかかる。

事例11:原料の配管詰まりが発生するようになり、掃除が大変めんどう
安心!ホースの配管の解決事例

静電気防止効果の高いトヨトップ- Eを、通電の実演を実際に見せながら提案したところ
非常にインパクトがあると採用になった。実際に原料詰まりが解消でき、掃除の手間が省けた。

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事例12:工場内配管を鋼管で行うと時間がかかり、比例して人件費もかかる

問題点

リチウムイオンなどのバッテリーをつくっている工場では、エアの供給を鋼管でしている。社内で工場内配管やメンテナンスもしているが、
鋼管だと時間がかかり、それと比例して人件費がかかっていた。

事例12:工場内配管を鋼管で行うと時間がかかり、比例して人件費もかかる
安心!ホースの配管の解決事例

施工時間の短縮とコスト削減のためにホース配管にすることにした。そこで配管が容易でメンテナンス不要なトヨコネクタを選定した。鋼管に比較し、ライン変更の際に柔軟に対応でき、継手も再使用可能なのでコスト的にトータルメリットは大きい。

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