問題解決事例|樹脂成形工場事例

事例7:ホース劣化で交換頻度が多いのに、廃棄物削減を求められている

問題点

排水の浄化という時代や業界の流れもあり、塗料の希釈剤をトルエンや
シンナーから酢酸エチルに切り替えたが、採用していたテトロンホース
が硬化しやすくなった。使い捨てで使用していたので交換の
手間がかかり、さらに、環境ISOの社内基準として廃棄物の減量化にも
取り組まなければならなかった。

事例7:ホース劣化で交換頻度が多いのに、廃棄物削減を求められている
安心!ホースの配管の解決事例

溶剤への耐性があるトヨフッソはイニシャルコストは上がるが、長寿命で交換の手間と頻度が

減り、廃棄物の削減ができた。

参考情報

事例8:静電気で原料が詰まって中が見えず、きちんと流れているか不安

問題点

成形機までの樹脂ペレット搬送用にサクションホースを
使用しているが、静電気対策は特にせず、とりあえずつなげれば
よいと配管していた。そのため、静電気でホースに原料が
詰まって中が見えなくなり、きちんと流れているか不安なので、
詰まるたびにいちいちホースを叩いて詰まった原料を流していた。

静電気で原料が詰まって中が見えず、きちんと流れているか不安
安心!ホースの配管の解決事例

静電気防止効果の高いトヨトップ-Eに変更した。

変更後、静電気による原料詰まりがほとんど無くなり、ホースが透明で搬送状況が目視で確認

できるので、生産の安定化につながった。

参考情報

事例9:ホースに結露が発生し危険。発泡材は狭い箇所の取り付けが面倒

問題点

樹脂成形工場で、チラーから成形機まで冷却水を流す配管に
ゴムホースを使用。ところが、ホースに結露が発生したため
機械に悪影響を与えたり、水で床が濡れ、人が転ぶ危険があった。
そのため、発泡材を巻いたが、厚みがあるため狭い箇所の設置が
面倒で、完全に取り付けられないところもあった。

事例9:ホースに結露が発生し危険。発泡材は狭い箇所の取り付けが面倒
安心!ホースの配管の解決事例

断熱材一体型のトヨドロップについて結露比較試験の映像を交えての説明を受けて、

試しに1ヵ所で使用してみた。

変更前のゴムホースと比較して結露に明らかな差が確認できたので本採用した。

断熱材が被覆済みのため、配管作業が短時間で済み、狭い箇所の設置もスムーズに施工できた。

参考情報

このページのトップへ



Copyright 1997-2010 © TOYOX CO., LTD. All Rights Reserved.