問題解決事例|機械製造工場事例

事例1:バンドの締めすぎでホースを切り、水漏れ事故が起きた。

問題点

新工場を建設することになったが、以前、工場ではバンドの締めすぎでホースを切り、水漏れ事故を起こしている。新工場のホース 配管の下には電気配線があって絶対水漏れしてはいけないので、配管の全面見直しをすることになった。

事例1:バンドの締めすぎでホースを切り、水漏れ事故が起きた。
安心!ホースの配管の解決事例

漏れにくい特殊構造と継手の挿入比較を確認していただき、トヨコネクタに切り替えて問題解消!

参考情報

事例2:漏れ抜け対策からソケットレスホースに変更、金具挿入困難!

問題点

農業機械の刃物研削装置に、クーラント液を流すのに樹脂ホースをバンド締めして配管していたが、液体漏れや瞬間圧がかかった時にホース抜けが発生。対策としてソケットレスホースに切り替えたが、金具の挿入が大変で、大量に使用しているため手間がかかりメンテナンスも大変。

事例2:漏れ抜け対策からソケットレスホースに変更、金具挿入困難!
安心!ホースの配管の解決事例

トヨコネクタの採用で継手切り替え作業時間の大幅な短縮とホース抜け、液漏れ防止、メンテナンスコストの低減ができるとのことで問題解消!

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事例3:エアの吹き出しに金属管を使っているため、位置調整が大変。

問題点

食品の充填物を自動冷却する機械の製造工場では、結露した商品の水滴を除去するエア配管に、吹き出し穴を開けた金属管を使用。しかし、その金属管は固定のため、商品が変わるとその都度交換しなければならず、ユーザー様からも改善が求められた。

事例3:エアの吹き出しに金属管を使っているため、位置調整が大変。
安心!ホースの配管の解決事例

商品ごとの配管変更の必要がなく、ユーザー様でも簡単に調整が可能なクーラントホースに切り替え。位置調整の作業性の良さで問題解消!

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